Ein belgischer Kalksteinproduzent mit Standorten in Europa, Amerika, Afrika und Asien vermahlt Kalkstein mit hohem Kalziumkarbonat-Gehalt (CaCO3) als Füllmaterial für die Bauindustrie. Eine häufige CaCO3 Anwendung ist die Ziegelherstellung.
Weil Ton unter anderem aus Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Feldspat und Eisenoxiden besteht, erhalten die Backsteine im Brennvorgang ihre typischen braunen, rosa oder roten Farbtöne, je nach der Menge an Eisenoxid im Ton. Durch Zugabe von Kalziumkarbonat in die Mischung ändert sich die Farbe der Ziegel zu einem gelben oder cremefarbenen Ton. Mit der zusätzlichen Verwendung von Farbstoffen ergänzte Einer unserer Mühlenkunden die Farbpalette, um ein breites Portfolio von trendigen Fassadensteinen zu erzielen.
Im Jahr 2010 hat der Kalksteinproduzent eine Wälzmühle und einen externen Radialsichter eines unserer Wettbewerber installiert. Von Anfang an hat das System nicht die erwartete Leistung erbracht. Die Anlage zerkleinerte das Material nicht in der geforderten Qualität und erreichte zu keiner Zeit den zugesagten Durchsatz.
„Die Mühle vibriert stark und ist sehr laut“ konstatierte das Unternehmen gegenüber NEUMAN & ESSER Sales Manager Frank Verreck bereits 2012 bei einem ersten Kontakt. Ende 2014 wurde der Kontakt auf der Messe POWTECH fortgesetzt.
Ein Jahr später inspizierten die unsere Mühlen- und Sichtsystemexperten das CaCO3-Mahlsystem und fanden heraus, dass der installierte Sichter ungünstig gestaltet war und die Produktführung einige Mängel aufwies. Die Ingenieure stellten fest, dass nicht die gesamte Anlage umgebaut werden musste; ein Austausch des Sichters sollte laut Berechnungen bereits ausreichen. Dafür musste zusätzlich die Rohrleitungsführung angepasst und optimiert werden.
Daraufhin konzipierten wir einen völlig neuartigen Radialsichter, den DC3000, der inflow im gleichen Gas-/Materialstrom nach der Mühle eingesetzt wird und das Grobgut wieder der Mühle zuführt.
Dieser Sichter wurde ohne vorherige Mahl- und Sichtversuche in unserem Test Center direkt in der bisher größten Bauform konzipiert. Unsere F&E-Abteilung legte auf Basis detaillierter Berechnungen den Gehäusedurchmesser mit drei Metern fest.
„Dieser DC3000 wurde ein Jahr später installiert und begeisterte den Kunden auf Anhieb“, erklärt Frank Verreck. Und das nicht ohne Grund, denn für relativ geringe Investitionskosten erhielt der Kunde ein großartiges Ergebnis.
Die Druckverluste in der Gesamtanlage wurden minimiert und damit der Energiebedarf reduziert. Die Mühle läuft deutlich vibrationsärmer und leiser, wodurch die Wartungskosten sinken, weil es nicht mehr ständig zu Schäden kommt. Das Wichtigste ist allerdings der verbesserte Durchsatz, auf den der Kunde seit 2010 warten musste. Das 90µm Produkt kann jetzt mit einem 17% höheren Durchsatz gefertigt werden, beim 50µm Produkt wurde der Durchsatz sogar um mehr als 50% gesteigert.
