Null-Emission

Ein Kompressor entspannt sich nach dem Abschalten über die Kolbenstangendichtungen. Der Einbau einer Stillstandsdichtung (Zero Emission Sealing Solution) verhindert, dass während der Standzeit Prozessgas aus dem Kompressor in die Atmosphäre entweicht, also Null-Leckage. Die Stillstandsdichtung wird nach dem Abschalten des Kompressors durch die kontrollierte Zufuhr von Prozessgas aktiviert, ein zusätzliches Gas ist daher nicht erforderlich.

Das Wirkprinzip: Durch den Aktivierungsdruck wird der Kolben verschoben und drückt den Druckring auf die Dichtlippe. Die Dichtlippe wird nun gleichmäßig an die Kolbenstange gedrückt und dichtet in Richtung des Zwischenstücks der Kompressorachse ab. Der integrierte Stützring hält die Dichtlippe stabil, so dass auch ein leichter Mittenversatz der Kolbenstange ausgeglichen wird, da es sich hierbei um eine schwimmende Ausführung handelt.

Die Dichtlippe der Stillstandsdichtung wird aus SK301, einem im hauseigenen Material Center her-gestellten PTFE-Compound, gefertigt. SK301 ist ein flexibles Material, das sich beim Anpressen an die Kolbenstange besonders gut anschmiegt. Dadurch wird die maximale Abdichtwirkung erzielt. Der Druckring besteht aus Rotguss. Dieses Material verhindert durch seine hervorragenden Gleiteigenschaften, dass der Druckring der Stillstandsdichtung im deaktivierten Zustand bei Kontakt mit der Kolbenstange Schaden verursacht. Beide Werkstoffe zeichnen sich zudem dadurch aus, dass sie bei fast allen technischen Gasen eingesetzt werden können.

Bei der Fertigung der Stillstandsdichtung, insbesondere der Dichtlippe und des Druckrings, ist höchste Genauigkeit erforderlich. Der Abstand zwischen Kolbenstange und Dichtlippe beträgt, während der Kompressor läuft, lediglich 0,1 mm radial. Nach Aktivierung der Stillstandsdichtung ist dieser Abstand gleich Null. Geringste Abweichungen von den Fertigungstoleranzen nach oben haben zur Folge, dass die Stillstandsdichtung nicht abdichtet. Bei Abweichungen nach unten schleift die Dichtlippe während des Betriebes auf der Kolbenstange, wird heiß, verschleißt und wird schließlich komplett zerstört. STASSKOL setzt deshalb auf hochqualifizierte Mitarbeiter und modernste Produktionsmaschinen, um die erforderliche Präzision zu garantieren.