Die Erzgebirgischen Kalkwerke GEOMIN nutzen ein NEUMAN & ESSER-Mahlsystem zur Behandlung von Dolomitmarmor. Das neue Mahl- und Sichtsystem ist Teil einer langfristigen Planung, um neue Anwendungsgebiete für Marmor im Füllstoffbereich zu erschließen. Nach dem ersten Betriebsjahr hat sich die Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit der Anlage bei der Herstellung unterschiedlicher Feinheiten in der Praxis bewährt.
Das sächsische Lengefeld, nahe der deutsch-tschechischen Grenze, blickt auf eine 500-jährige Geschichte des Marmorbergbaus zurück. Seit 20 Jahren setzt die GEOMIN Erzgebirgische Kalkwerke GmbH diese lange Tradition mit moderner Technologie fort. Der unter Tage gewonnene Lengefelder Dolomitmarmor CaMg(CO3)2 ist sehr rein, besitzt eine hohe Härte und Druckfestigkeit sowie ausgeprägte Frost- und Witterungsbeständigkeit. Die hervorragenden Rohstoffeigenschaften wie Pigmentarmut und geringe Restporosität ermöglichen die Herstellung hochwertiger Produkte für die Bauchemie, die Kunststoff-, Beton-, Putz- sowie Farb- und Lackindustrie. GEOMIN produzierte am Standort lange Zeit mittlere bis grobe Füllstoffe, getrocknete Körnungen sowie Terrazzokörnungen.
GEOMIN ist der größte deutsche Lieferant von weißen, kristallinen Karbonatprodukten. Um neue Anwendungen im Bereich der Bauchemie, der Putzindustrie und der Betonzuschlagstoffe zu erschließen, benötigte das Unternehmen ein neues Feinmahlsystem. Die am Standort Lengefeld seit 1994 in einer klassischen Feinsandanlage hergestellten Produkte waren für einen Einsatz in diesen Anwendungsbereichen zu grob. Erst das neue Mahlsystem liefert feine und feinste Füllstoffe.
Auf der Suche nach einem geeigneten Mahlsystem fand das Unternehmen aus dem Erzgebirge mit NEUMAN & ESSER den geeigneten Partner. Wir verfügen über 80 Jahre Erfahrung bei der Feinmahlung von Mineralien mit robusten Pendelmühlen. Nach erfolgreichen Mahlversuchen in unserem Technikum erhielten wir den Auftrag über die Lieferung einer Pendelmühle PM08U3. Die Schlussabnahme fand im Sommer 2011 statt. Die Mahlanlage ist seitdem zuverlässig in Betrieb.
In der Aufbereitungsanlage werden Körnungen in den Hauptschritten Trocknen, Zerkleinern in einer Hammermühle, Klassieren, Sortieren und Mischen in verschiedenen Fraktionen hergestellt. Die in der Feinsandanlage anfallenden Überschussprodukte von 0-1 mm werden nun über ein Förderschneckensystem dem Mahlsystem zugeführt. Der Abzug aus dem Vorsilo erfolgt über eine weitere Transportschnecke zu einem Pufferbehälter als Vorlage für die Mühle.
Eine Wägeschnecke mit regelbarer Fördergeschwindigkeit dosiert das Aufgabegut kontinuierlich in die Mahlzone der Pendelmühle. Druck- und Scherkräfte zerkleinern das Mahlgut im Mahlgutbett zwischen dem Mahlring und den sich darauf abwälzenden Mahlrollen. Der von unten in die Mahlzone eintretende Luftvolumenstrom fördert das Mahlgut aus dem Mahlraum zu dem in der Mühle integrierten dynamischen Radsichter. Dort wird das Grobgut abgewiesen und kehrt in den Mahlraum zurück. Nur das Feingut passiert den Radsichter und gelangt in das Filter. Dort wird es von der Trägerluft abgeschieden und in Fertiggut-Silos weitertransportiert. Für den Fall, dass das Rohmaterial zu feucht ist, sorgt ein vorgeschalteter Heißgaserzeuger für die notwendige Trocknung. Mahlung und Trocknung des Materials erfolgen in einem Durchgang.
Für die genannten Einsatzbereiche der Füllstoffe ist die scharfe Oberkornbegrenzung des zermahlenen Dolomitmarmors von entscheidender Bedeutung. Der oberhalb des Mühlenrotors angeordnete dynamische Abweiseradsichter klassiert nach dem Prinzip der Gegenstromfliehkraftsichtung.
Die Oberkornbegrenzung bzw. Feinheit des zerkleinerten Dolomitmarmors ist von der Drehzahl des Sichterrades direkt abhängig. Je schneller sich das Sichterrad dreht, umso kleiner sind die Partikel, die das Sichterrad passieren. Damit ist die Feinheit der Partikel stufenlos einstellbar. Ein Sperrluftsystem für den Spalt zwischen Sichterrad und Sichtergehäuse vermeidet, dass Partikel als Fehlkorn und Überkorn ins Fertiggut gelangen und so zu einer unscharfen Oberkornbegrenzung führen.
Voraussetzungen für einen kontinuierlichen und stabilen Mahlprozess bei maximal möglichem Austragsmassenstrom mit konstanter Fertiggutqualität sind die Messung und Regelung aller relevanten Betriebsparameter. Neben den üblichen Messungen von Unterdruck, Temperatur, Drehzahl und Motor-Stromaufnahme ermittelt die Mahlanlage weitere entscheidende Prozessparameter wie Luftvolumenstrom, Aufgabegut-Massenstrom sowie Heißgastemperatur.
Moderne Mahlanlagen mit Pendelmühlen werden dabei so gesteuert, dass nach Änderung des einzigen Stellparameters - der Sichterdrehzahl - die weiteren Betriebsparameter automatisch auf die optimalen Betriebswerte nachgeregelt werden. Diese nachgeregelten Betriebswerte haben wir zuvor im Technikum unter Berücksichtigung der geforderten Korngrößen und Materialkennwerte ermittelt.
Die gelieferte Mahlanlage PM08U3 erfüllt die Anforderung an eine hohe Produktqualität bei gleichzeitiger Wirtschaftlichkeit. Die erreichten Betriebswerte übertrafen die im Vertrag festgelegten Angaben. Nach einem Jahr Dauerbetrieb hat sich die Anlage zur vollsten Zufriedenheit von GEOMIN bewährt. Für das erzgebirgische Unternehmen ist das neue Mahlsystem eine lohnende und langfristige Investition, die neue Märkte erschlossen hat und den 500 Millionen Jahre alten Rohstoff auch auf lange Sicht wettbewerbsfähig macht.
