grossARTIGER Kalkstein-Sichter

NEUMAN & ESSER baut den größten Sichter DC3000

 

Ein Kalksteinproduzent mit Standorten in Europa, Amerika, Afrika und Asien vermahlt Kalkstein mit hohem Kalziumkarbonatgehalt (CaCO3) als Füllmaterial für die Bauindustrie. Eine häufige CaCO3 Anwendung ist die Ziegelherstellung.

Weil Ton unter anderem aus Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Feldspat und Eisenoxiden besteht, erhalten die Backsteine im Brennvorgang ihre typischen braunen, rosa oder roten Farbtöne, je nach der Menge an Eisenoxid im Ton. Durch Zugabe von Kalziumkarbonat in die Mischung ändert sich die Farbe der Ziegel zu einem gelben oder cremefarbenen Ton. Mit der zusätzlichen Verwendung von Farbstoffen ergänzt ein Mühlenkunde von NEUMAN & ESSER die Farbpalette, um ein breites Portfolio von trendigen Fassadensteinen zu erzielen.

Im Jahr 2010 hat der Kalksteinproduzent eine Wälzmühle und einen externen Radialsichter eines NEA Wettbewerbers installiert. Von Anfang an hat das System nicht die erwartete Leistung erbracht. Die Anlage zerkleinerte das Material nicht in der geforderten Qualität und erreichte zu keiner Zeit den zugesagten Durchsatz.

„Die Mühle vibriert stark und ist sehr laut“ konstatierte das Unternehmen gegenüber Vertriebsmanager Frank Verreck bereits 2012 bei einem ersten Kontakt. Ende 2014 wurde der Kontakt auf der Messe POWTECH fortgesetzt. Ein Jahr später inspizierten die NEA Mahl- und Sichtexperten die CaCO3 Mahlanlage und fanden heraus, dass der installierte Sichter ungünstig gestaltet war und die Produktführung einige Mängel aufwies. Die Ingenieure stellten fest, dass nicht die gesamte Anlage umgebaut werden musste; ein Austausch des Sichters sollte laut Berechnungen bereits ausreichen. Dafür musste zusätzlich die Rohrleitungsführung angepasst und optimiert werden.

Lösungsorientierte Entwicklung für Kunden

Daraufhin konzipierte NEUMAN & ESSER Mahl- und Sichtsysteme einen völlig neuartigen Radialsichter, den DC3000, der Inflow im gleichen Gas-/Materialstrom nach der Mühle eingesetzt wird und das Grobgut wieder der Mühle zuführt.

Dieser Sichter wurde ohne vorherige Mahl-/Sichtversuche im NEA Test Center direkt in der bisher größten Bauform konzipiert. Die NEA F&E-Abteilung legte auf Basis detaillierter Berechnungen den Gehäusedurchmesser mit drei Metern fest.

„Dieser DC3000 wurde ein Jahr später installiert und begeisterte den Kunden auf Anhieb“, erklärt Frank Verreck. Und das nicht ohne Grund, denn für relativ geringe Investitionskosten erhielt der Kunde ein großartiges Ergebnis.

Die Druckverluste in der Gesamtanlage wurden minimiert und damit der Energiebedarf reduziert. Die Mühle läuft deutlich vibrationsärmer und leiser, wodurch die Wartungskosten sinken, weil es nicht mehr ständig zu Schäden kommt. Das Wichtigste sind allerdings die verbesserten Durchsätze, auf die der Kunde seit 2010 warten musste. Das 90 μm Produkt kann jetzt mit einem 17% höheren Durchsatz gefertigt werden, beim 50 μm Produkt wurde der Durchsatz sogar um über 50% gesteigert.

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